Sähkökaariuuni vs. masuuni: CO2-päästöt, kustannukset ja teräksentuotannon tulevaisuus

Sähkökaariuuni vs. masuuni määritelty
Masuuni (BF) käyttää rautamalmia ja koksia nestemäisen raudan tuottamiseen, joka jalostetaan edelleen teräkseksi konvertterissa (BOF). Sähkökaariuuni (EAF) käyttää korkeajännitteisiä valokaaria teräsromun sulattamiseen nestemäiseksi teräkseksi. Masuunireitti päästää noin 2,33 tonnia CO2-päästöjä terästonnia kohden; sähkökaariuuni puolestaan noin 0,77 tonnia. Maailman teräksentuotannosta noin 70 % tapahtuu BF-BOF-menetelmällä ja 30 % EAF-menetelmällä, mutta tämä tasapaino muuttuu hiilidioksidipäästöjen vähentämispaineiden kasvaessa.

---

Sisällysluettelo

1. Masuunireitti: Rautamalmi teräkseksi
2. Sähkökaariuunireitti: Romu teräkseksi
3. CO2-päästöjen vertailu
4. Kustannusvertailu: Investointi- ja käyttökustannukset
5. Mitä EAF ei voi valmistaa: Teräslaatujen rajoitukset
6. Globaali jakauma: Miksi 70/30-suhde on olemassa
7. Vihreän vedyn DRI: Kolmas reitti
8. Mitä tämä tarkoittaa hyödykekaupalle
9. Usein kysytyt kysymykset
10. Keskeiset havainnot

---

Masuunireitti: Rautamalmi teräkseksi

Masuuni on ollut hallitseva teräksentuotantoteknologia yli 150 vuoden ajan. Se on massiivinen, jatkuva prosessi, joka toimii 24 tuntia vuorokaudessa, vuoden jokaisena päivänä, jopa 20 vuotta kerrallaan peruskorjausten välillä.

Rautamalmi – tyypillisesti rautamalmirikastepelletit tai sintteri (hienojakoisen malmin paakkuuntunut muoto), jonka rautapitoisuus on 62–65 % Fe – syötetään masuunin yläosaan yhdessä koksin (huokoinen hiilimateriaali, joka tuotetaan paistamalla kivihiiltä uuneissa ilman happea) ja kalkkikiven (kuonanmuodostaja, joka poistaa epäpuhtauksia) kanssa.

Kuumailmaa (joskus hapella rikastettuna) puhalletaan sisään alaosasta suuttimien eli tuyere-yksiköiden kautta. Koksi palaa ja synnyttää yli 1 500 °C lämpötilat. Palamisesta syntyvä hiilimonoksidi pelkistää malmin rautaoksidin nestemäiseksi raudaksi. Kalkkikivi reagoi epäpuhtauksien (piidioksidi, alumiinioksidi) kanssa muodostaen kuonaa – kevyemmän nesteen, joka kelluu raudan päällä ja valutetaan erikseen pois.

Nestemäinen rauta – jota kutsutaan takkiraudaksi tai kuumaksi metalliksi – valutetaan uunin pohjalta torpedovaunuihin ja kuljetetaan konvertteriin (BOF). BOF-vaiheessa kuumaan metalliin puhalletaan suurilla nopeuksilla puhdasta happea. Tämä polttaa ylimääräisen hiilen ja muut epäpuhtaudet nopeasti (noin 20 minuutissa), jolloin takkirauta muuttuu nestemäiseksi teräkseksi.

Teräs valetaan tämän jälkeen aihioiksi, kuten slab-aihioiksi, billet-aihioiksi tai bloom-aihioiksi jatkojalostusta ja valssausta varten.

Yksi suuri masuuni voi tuottaa 10 000–12 000 tonnia kuumaa metallia päivässä. Suuria integroituja terästehtaita (masuuni + BOF) ovat muun muassa ArcelorMittalin tehtaat Belgiassa ja Saksassa, Tata Steelin Port Talbotin tehdas (UK) sekä valtavat POSCO- ja NSSMC-laitokset Etelä-Koreassa ja Japanissa.

---

Sähkökaariuunireitti: Romu teräkseksi

Sähkökaariuuni (EAF) on rakenteeltaan perustavanlaatuisesti yksinkertaisempi kuin masuuni. Se on pohjimmiltaan suuri tulenkestävällä tiilellä vuorattu astia, joka on varustettu kolmella suurella grafiittielektrodilla. Kun korkeajännitteinen sähkö kulkee elektrodien läpi, niiden ja metallipanoksen välille syntyy valokaaria – valokaaren läheisyydessä lämpötila ylittää 3 500 °C.

Ensisijainen syöttömateriaali on teräsromu – leikattuna, silputtuna ja tyypin mukaan lajiteltuna:

• Raskas romu (HMS 1&2): Suuret rakenteelliset teräskappaleet, puretut teollisuuslaitteet
• Silputtu romu: Romutetut autot ja kodinkoneet
• Teollisuusromu: Uusi romu leikkausoperaatioista ja rakennustyömaiden ylijäämäpaloista
• Suorapelkistetty rauta (DRI) / kuumapuristettu rauta (HBI): Käytetään haitallisten hivenaineiden laimentamiseen (katso rajoitukset alla)

Romu lastataan uuniin, elektrodit lasketaan alas, ja valokaari kuumentaa ja sulattaa materiaalin 40–60 minuutissa. Happea puhalletaan hiilen ja epäpuhtauksien poistamiseksi. Kalkkia lisätään kuonan muodostamiseksi. Seosaineita (mangaani, pii, kromi) lisätään teräksen kemiallisen koostumuksen säätämiseksi.

Lopputuloksena saadaan nestemäistä terästä, joka valutetaan kauhaan ja käsitellään edelleen kauhauunissa lämpötilan ja kemian hienosäätöä varten ennen jatkuvavalua.

EAF-uunit ovat pienempiä ja joustavampia kuin masuunit. Tyypillinen EAF tuottaa 200–400 tonnia terästä per sulatuskierros (heat), useita kertoja päivässä. EAF-tehtaat voidaan ajaa alas korkean sähkön hinnan aikana ja käynnistää uudelleen – mikä on mahdotonta jatkuvatoimisessa masuunissa.

---

CO2-päästöjen vertailu

Tässä kohdassa molemmat reitit eroavat toisistaan merkittävästi.

Reitti	CO2-intensiteetti	Päästölähteet
BF-BOF (integroitu)	~2,33 t CO2 per terästonni	Koksin poltto, rautamalmin pelkistys, energiankäyttö
EAF (romupohjainen)	~0,77 t CO2 per terästonni	Sähköntuotanto (verkko), elektrodien kulutus, sulatteet
DRI-EAF (kaasupohjainen)	~1,0-1,4 t CO2 per terästonni	Maakaasu DRI-pelkistykseen, sähkö
H2-DRI-EAF (vihreä vety)	<0,1 t CO2 per terästonni	Vain uusiutuva sähkö

World Steel Associationin tietojen mukaan BF-BOF-reitti päästää noin 2,33 tonnia CO2-päästöjä terästonnia kohden. Suurin osa näistä päästöistä syntyy koksista – hiili on kemiallisesti välttämätön masuuniprosessissa sekä polttoaineena että pelkistimenä. Kivihiiltä ei voida poistaa masuunista ilman, että raudan tuotanto pysähtyy.

EAF-reitti päästää noin 0,77 tonnia CO2-päästöjä terästonnia kohden, pääasiassa valokaaren käyttöön tarvittavan sähkön takia. Tämä luku riippuu kriittisesti sähköverkon hiili-intensiteetistä. EAF, joka toimii 100-prosenttisesti uusiutuvalla sähköllä, aiheuttaa lähes nolla suoraa CO2-päästöä. Kivihiilisähköllä toimiva EAF aiheuttaa enemmän päästöjä.

EU:n kontekstissa: EU ETS -päästökaupan hinta (tällä hetkellä 50–70 €/tonni CO2) tarkoittaa, että integroidun BF-BOF-teräksentuotannon hiilikustannus on noin 115–165 € terästonnia kohden. Tämä on merkittävä kilpailuhaitta verrattuna EAF-tuottajiin tai tuontiin maista, joissa ei ole hiilidioksidihinnoittelua – juuri tästä syystä EU:n CBAM (hiilirajamekanismi) luotiin.

---

Kustannusvertailu: Investointi- ja käyttökustannukset

Näillä kahdella reitillä on päinvastaiset kustannusrakenteet.

Investointikustannukset (tehtaan rakentaminen):

Reitti	Tyypilliset investointikustannukset	Huomioita
Integroitu BF-BOF (uudisrakennus, 3-4 Mtpa)	2–4 miljardia dollaria	Sisältää masuunin, koksauunit, BOF:n, valssilaitokset
EAF mini-mill (uudisrakennus, 1-2 Mtpa)	300–600 miljoonaa dollaria	Huomattavasti halvempi per kapasiteettitonni

Masuuni vaatii täysin integroidun kokonaisuuden: koksauunin, sintrauslaitoksen, masuunin, kuumavalssin ja kaiken tarvittavan infrastruktuurin. Investointikustannukset per vuotuinen kapasiteettitonni ovat 600–1 000 dollaria.

EAF-minitehdas voidaan rakentaa 300–400 dollarin kustannuksella per vuotuinen kapasiteettitonni. Tästä syystä EAF-teknologia on mahdollistanut “minitehtaiden” – kuten Nucor, Steel Dynamics ja Commercial Metals Yhdysvalloissa – rakentamisen alueellisiksi terästehtaiksi paljon pienemmillä kustannuksilla kuin integroidut terästehtaat.

Käyttökustannukset:

BF-BOF-tehtailla on korkeat raaka-ainekustannukset (rautamalmi + koksi), mutta suhteellisen ennustettava yksikköekonomia, kun uuni on käynnissä. Koksi edustaa tyypillisesti 30–40 % BF-BOF-käyttökustannuksista. Masuunia ei voida sammuttaa ja käynnistää edullisesti – se toimii jatkuvasti tai ei ollenkaan.

EAF-tehtailla on alhaisemmat raaka-ainekustannukset (romu on halvempaa kuin neitseellinen rauta per sisältämänsä rautayksikkö), mutta ne ovat erittäin herkkiä sähkön hinnalle. Sähkö voi edustaa 25–35 % EAF-käyttökustannuksista. Kun sähkön hinta nousee piikkiin – kuten Euroopassa 2022 – EAF-tehtaat joko nielevät kustannukset tai vähentävät tuotantoa. Useat eurooppalaiset EAF-terästuottajat vähensivät tuotantoaan vuonna 2022 nimenomaan siksi, että sähkön hinta teki teräksentuotannosta kannattamatonta.

EAF tarjoaa myös operatiivista joustavuutta: tehtaat voidaan pysäyttää sähkön korkean hinnan ajaksi ja käynnistää uudelleen. Tämä on merkittävä etu sähkömarkkinoilla, joilla on suuri hintavaihtelu.

---

Mitä EAF ei voi valmistaa: Teräslaatujen rajoitukset

EAF-reitillä on perustavanlaatuinen metallurginen rajoite: romun mukana tulevat haitalliset hivenaineet.

Teräsromu ei ole puhdasta rautaa. Se sisältää alkuperäisestä teräksestä periytyviä seosaineita: kuparia, tinaa, nikkeliä, molybdeenia, kromia. Nämä alkuaineet säilyvät sulatusprosessissa eivätkä ne poistu hapettamalla (toisin kuin hiili, pii ja rikki, jotka voidaan polttaa pois). Ne kertyvät sulaan teräkseen.

Keskeinen ongelma on kupari. Teräksen kuparipitoisuus tietyn kynnysarvon (tyypillisesti 0,1–0,2 %) yläpuolella heikentää kuumamuokattavuutta – teräksen pinta halkeilee kuumavalssauksessa. Tätä kutsutaan kuumahauraudeksi. Hyötyteräslaaduissa (harjateräs, rakenneprofiilit, valssilanka) kuparitoleranssit ovat väljiä, ja romupohjainen EAF-tuotanto toimii hyvin. Autoteollisuuden tasoterästuotteissa, sähköteräksessä ja pakkausteräksissä kuparipitoisuuden on oltava erittäin alhainen – usein alle 0,04 %.

Ei ole olemassa taloudellisesti järkevää menetelmää poistaa kuparia nestemäisestä teräksestä. Ainoa ratkaisu on laimentaminen – neitseellisten rautayksiköiden (takkirauta, DRI tai HBI) lisääminen, jotka ovat kuparittomia. EAF-tehtaat, jotka tuottavat laadukasta tasoterästä (kuten Nucorin Crawfordsvillen valssaamo), tekevät juuri näin sekoittamalla ostettua takkirautaa tai DRI:tä romun joukkoon.

Käytännön seuraus: autoteollisuuden teräs, sähköteräs ja korkealaatuinen tasoteräs ovat edelleen pitkälti integroitujen BF-BOF-tuottajien hallussa, koska ne käyttävät neitseellistä malmia, jossa ei ole haitallisten hivenaineiden saastumista. EAF on erinomainen pitkien tuotteiden (harjateräs, profiilit, valssilanka) ja alhaisemman laadun tasotuotteiden valmistuksessa.

Tämä rajoite tulee entistä tärkeämmäksi, kun romun kierrätysasteet nousevat ja romun laatu heikkenee haitallisten hivenaineiden kertyessä.

---

Globaali jakauma: Miksi 70/30-suhde on olemassa

Maailman teräksentuotanto on noin 1 900 miljoonaa tonnia vuodessa (2023 tiedot). Jakauma:

• BF-BOF: noin 70 % (~1 330 miljoonaa tonnia)
• EAF: noin 29 % (~550 miljoonaa tonnia)
• Muu (martenuunit, induktiouunit): ~1 %

BF-BOF-menetelmän dominanssin syy on Kiina. Kiina tuottaa yli 50 % maailman teräksestä – noin 1 000 miljoonaa tonnia vuodessa – ja noin 90 % kiinalaisesta tuotannosta käyttää BF-BOF-reittiä. Kiina on rakentanut valtavan integroitujen terästehtaiden kannan viimeisen 30 vuoden aikana, ja romun saatavuutta on rajoittanut Kiinan suhteellisen nuori teollinen kanta (suurin osa infrastruktuurista ja rakennuksista on rakennettu vastikään, eivätkä ne ole vielä saavuttaneet romun kierrätysikää).

Kiinan ulkopuolella EAF-osuus on paljon korkeampi:
– Yhdysvallat: ~70 % EAF, 30 % BF-BOF. Nucor, Steel Dynamics ja Commercial Metals ovat suuria EAF-tuottajia.
– EU: ~40 % EAF (vaihtelee maittain – Italia lähes 70 % EAF; Saksa edelleen BF-painotteinen autoteollisuuden kysynnän vuoksi)
– Turkki: ~70 % EAF (suuri romun tuoja, joka hyödyntää Välimeren romuvirtoja)

Kiinan teollisen kannan vanhetessa ja romun saatavuuden kasvaessa Kiinan EAF-osuuden odotetaan nousevan noin 10 prosentista kohti 20–25 prosenttia vuoteen 2035 mennessä, mikä on merkittävä muutos globaaleissa markkinadynamiikoissa.

---

Vihreän vedyn DRI: Kolmas reitti

Merkittävin kehitysaskel teräksentuotantoteknologiassa seuraavan vuosikymmenen aikana on vetyperusteinen suorapelkistys (H2-DRI) yhdistettynä EAF-teräksentuotantoon.

Suorapelkistetty rauta (DRI) on rautaa, joka tuotetaan pelkistämällä rautamalmi pelkistyskaasulla (perinteisesti maakaasulla – pääosin metaanilla) lämpötiloissa, jotka jäävät alle sulamispisteen (~800–1 100 °C). Malmi pysyy kiinteänä, mutta pelkistyy kemiallisesti rautaoksidista metalliseksi raudaksi. Lopputulos on huokoinen metallinen materiaali, joka voidaan syöttää suoraan EAF-uuniin romun korvikkeena.

Perinteinen DRI-prosessi (maakaasua käyttäen) tuottaa noin 1,0–1,4 tonnia CO2-päästöjä DRI-tonnia kohden – parempi kuin masuuni, mutta ei päästötön.

Läpimurto on maakaasun korvaaminen vihreällä vedyllä – vedyllä, joka tuotetaan veden elektrolyysillä uusiutuvaa sähköä hyödyntäen. Kun vety pelkistää rautamalmia, ainoa sivutuote on vesi (H₂O), ei CO2. Yhdistettynä uusiutuvalla sähköllä toimivaan EAF-teräksentuotantoon, koko H2-DRI-EAF-reitti voi tuottaa terästä alle 0,1 tonnin CO2-päästöillä per tonni – noin 95 % vähemmän kuin BF-BOF-menetelmällä.

Kaksi suurta hanketta johtaa tätä teknologiaa:

HYBRIT (Hydrogen Breakthrough Ironmaking Technology): SSAB:n (Ruotsi), LKAB:n (Ruotsin suurin rautamalmin tuottaja) ja Vattenfallin (ruotsalainen energiayhtiö) yhteisyritys. HYBRIT tuotti maailman ensimmäisen vedyllä pelkistetyn teräksen, joka toimitettiin asiakkaalle (Volvo AB) vuonna 2021. Kaupallisen mittakaavan tuotantoa tavoitellaan SSAB:n Luulajan tehtaalla vuosina 2026–2030.

H2 Green Steel (nykyään Stegra): Uusi tehdasalue on rakenteilla Bodenissa, Ruotsissa. Tavoitteena 5 miljoonaa tonnia vihreää terästä vuodessa vuoteen 2030 mennessä, hyödyntäen ruotsalaista vesi- ja tuulivoimaa sekä H2-DRI-EAF-teknologiaa.

Muita yrityksiä, jotka kehittävät vastaavia reittejä, ovat muun muassa ArcelorMittal (MIDREX-pohjaiset DRI-tehtaat vetytransition myötä), thyssenkrupp (tkH2Steel-hanke Duisburgissa) ja Salzgitter (SALCOS-ohjelma).

Kaupallinen haaste: vihreä vety maksaa tällä hetkellä 4–8 $/kg, kun taas maakaasun energiaa vastaava hinta on 1–2 $/kg. H2-DRI-menetelmällä tuotettu vihreä teräs kantaa 100–300 $/tonni kustannuslisää perinteiseen BF-BOF-teräkseen verrattuna. Se, voidaanko tämä lisäkustannus siirtää ostajille “vihreän preemion” kautta vai katetaanko se hiilidioksidihinnoittelulla, on terästeollisuuden hiilineutraaliustavoitteen keskeinen kaupallinen kysymys.

---

Mitä tämä tarkoittaa hyödykekaupalle

EAF/BF-BOF-jakaumalla on suoria vaikutuksia hyödykekaupan virtoihin, jotka tukevat kumpaakin reittiä.

BF-BOF:n kysyntä: Rautamalmi (laivataan Australiasta, Brasiliasta) ja koksi (laivataan Australiasta, USA:sta, Kanadasta, Venäjältä). Nämä ovat kaksi maailman suurimmista kuiva-irtolastin merikuljetuksista. Siirtyminen pois BF-BOF-menetelmästä vähentää suoraan koksia ja korkealaatuisten rautamalmipellettien kysyntää – pitkän aikavälin negatiivinen tekijä kyseisille hyödykemarkkinoille.

EAF:n kysyntä: Sähkö ja teräsromu. Maailmanlaajuinen romukauppa on merkittävää – Turkki on maailman suurin teräsromun tuoja, hankkien sitä Yhdysvalloista, EU:sta ja UK:sta. Kasvava EAF-tuotanto maailmanlaajuisesti tarkoittaa kasvavaa romun kysyntää, mikä nostaa romun hintoja ja tekee romun hankinnasta kilpaillumpaa.

H2-DRI:n kysyntä: Korkealaatuiset rautamalmipelletit (DRI vaatii korkeamman rautapitoisuuden – 67 %+ Fe – kuin tavallinen BF-BOF-malmi). Tämä luo premium-markkinan korkealaatuisille rautamalmipelleteille, joita tuottavat LKAB (Ruotsi), CVRD/Vale (Brasilia) ja Bahrain Steel. H2-DRI-siirtymä on noususuhdanteinen korkealaatuiselle rautamalmiperinteelle ja laskusuhdanteinen keskitason masuunimalmille.

---

Usein kysytyt kysymykset

Kumpi on halvempaa käyttää, masuuni vai EAF?

Se riippuu raaka-aineiden hinnasta kussakin sijainnissa. Missä romu on halpaa ja sähkö edullista, EAF on halvempi käyttää. Missä romu on harvinaista ja sähkö kallista, BF-BOF-menetelmällä on etu. Yhdysvaltojen EAF-minitehtailla on jatkuvasti alhaisemmat kustannukset kuin Yhdysvaltojen integroiduilla BF-BOF-tuottajilla, koska USA:n romu on runsasta ja suhteellisen halpaa. Eurooppalaiset EAF-tuottajat olivat tiukoilla vuonna 2022, kun sähkön hinta nousi kaasukriisin vuoksi.

Voiko sähkökaariuunilla valmistaa autoterästä?

Osa voi, tärkein varauksin. Korkealaatuinen autoteollisuuden tasoteräs vaatii erittäin alhaisia kuparipitoisuuksia (alle 0,04 %), jotta vältetään kuumahauraus valssauksen aikana. EAF-tehtaiden, jotka tuottavat autolaatuista terästä, on laimennettava romua kuparittomilla neitseellisillä rautayksiköillä – takkiraudalla, DRI:llä tai HBI:llä. Nucorin Gallatinin ja Crawfordsvillen tehtaat tekevät juuri näin. Mutta EAF-tasoteräksen laadullinen katto on alhaisempi kuin integroiduilla BF-BOF-tehtailla ilman merkittävää DRI-lisäystä.

Mitä on vihreä teräs ja kuinka paljon enemmän se maksaa?

Vihreä teräs on terästä, joka on tuotettu merkittävästi alhaisemmilla CO2-päästöillä kuin perinteinen teräksentuotanto – tyypillisesti määritellään alle 0,5 tonnin CO2-päästöiksi per terästonni. Johtava reitti on uusiutuvalla energialla tuotettua vihreää vetyä käyttävä H2-DRI-EAF. Vihreän teräksen kustannuslisä on tällä hetkellä 100–300 $/tonni perinteiseen teräkseen verrattuna, riippuen vihreän vedyn hinnasta. Kun uusiutuvan energian kustannukset laskevat, tämän preemion odotetaan kaventuvan.

Miksi Kiina hallitsee BF-BOF-reittiä?

Kiina rakensi suurimman osan teräskapasiteetistaan viimeisen 30 vuoden aikana käyttäen BF-BOF-teknologiaa, koska se oli halvin tapa skaalata tuotantoa nopeasti, kivihiiltä oli saatavilla ja romu oli harvinaista nopeasti teollistuvassa taloudessa. Kiina tuottaa yli miljardi tonnia terästä vuodessa, ~90 % BF-BOF-menetelmällä. Kiinan teollisuuden vanhetessa ja romun saatavuuden kasvaessa sen EAF-osuus kasvaa vähitellen nykyisestä ~10 prosentista.

Mikä on HYBRIT ja miksi se on tärkeä?

HYBRIT on SSAB:n, LKAB:n ja Vattenfallin yhteisyritys, jonka tavoitteena on tuottaa fossiilivapaata terästä käyttäen vedyn suorapelkistystä. Vuonna 2021 se toimitti maailman ensimmäisen fossiilivapaan teräksen – tuotettu ilman kivihiiltä tai maakaasua – Volvolle. HYBRIT on tärkeä, koska se osoittaa, että H2-DRI-EAF-reitti voi toimia kaupallisesti. Jos se skaalataan, se voisi eliminoida noin 2,33 tonnia CO2-päästöjä terästonnia kohden koko BF-BOF-teollisuudessa.

---

Keskeiset havainnot

• Masuuni-BOF-reitti (BF-BOF) käyttää rautamalmia ja koksia; sähkökaariuuni (EAF) käyttää teräsromua ja sähköä. Nämä ovat perustavanlaatuisesti erilaisia raaka-aineiden toimitusketjuja.
• BF-BOF päästää noin 2,33 tonnia CO2-päästöjä terästonnia kohden; EAF päästää noin 0,77 tonnia – 67 % vähemmän.
• EAF:n investointikustannukset ovat paljon alhaisemmat kuin BF-BOF:n (~300–400 $/kapasiteettitonni vs. 600–1 000 $) ja operatiivinen joustavuus on suurempi, mutta se on herkkä sähkön hinnalle.
• EAF ei voi helposti tuottaa korkean puhtauden tasoteräslaatuja autoteollisuuden tarpeisiin ilman neitseellisten rautayksiköiden lisäämistä, joilla laimennetaan romun mukana kertyviä haitallisia hivenaineita – erityisesti kuparia.
• Maailman teräksentuotannosta noin 70 % on BF-BOF ja 30 % EAF; EAF-osuus kasvaa romun saatavuuden parantuessa ja päästövähennyspaineiden kasvaessa.
• EU ETS -päästökaupan hinta (~50–70 €/tonni CO2) lisää 115–165 €/tonni päästökustannuksia BF-BOF-teräkseen, mikä luo kilpailupainetta, jota EAF ja ilman hiilidioksidihinnoittelua toimiva tuonti eivät kohtaa samalla tavalla.
• Vihreän vedyn DRI (H2-DRI-EAF) on vähäpäästöisin teräksentuotantoreitti, joka vähentää CO2-päästöjä jopa 95 % verrattuna BF-BOF-menetelmään; HYBRIT ja Stegra Ruotsissa ovat johtavia kaupallisia hankkeita.
• Siirtyminen BF-BOF-menetelmästä EAF/DRI-EAF-menetelmiin on pitkällä aikavälillä negatiivinen kivihiilelle ja perinteiselle rautamalmile, mutta positiivinen korkealaatuisille rautamalmipelleteille ja teräsromulle.

Related Reading

To deepen your understanding of the topics covered in this article, explore these related guides: the full ferrous chain from iron ore to finished steel, the scrap grades and pricing mechanisms that feed electric furnaces and how carbon pricing policies affect the cost gap between the two routes.