Electric Arc Furnace vs Blast Furnace: CO2 Emissions, Costs, and the Future of Steelmaking

Kahulugan ng electric arc furnace vs blast furnace
Ang isang blast furnace (BF) ay gumagamit ng iron ore at coking coal upang makagawa ng tinunaw na bakal (molten iron), na pagkatapos ay ginagawang steel sa isang basic oxygen furnace (BOF). Ang isang electric arc furnace (EAF) ay gumagamit ng high-voltage electrical arcs upang tunawin ang steel scrap at gawin itong liquid steel. Ang proseso ng blast furnace ay naglalabas ng humigit-kumulang 2.33 tonelada ng CO2 bawat tonelada ng steel; ang electric arc route naman ay naglalabas ng humigit-kumulang 0.77 tonelada. Ang global steelmaking ay nahahati sa humigit-kumulang 70% BF-BOF at 30% EAF, ngunit ang balanse na ito ay nagbabago habang lumalakas ang pressure para sa decarbonisation.

---

Talaan ng Nilalaman

1. Ang Blast Furnace Route: Mula Iron Ore Tungong Steel
2. Ang Electric Arc Furnace Route: Mula Scrap Tungong Steel
3. Paghahambing ng CO2 Emissions
4. Paghahambing ng Gastos: Capital at Operating Costs
5. Ano ang Hindi Kayang Gawin ng EAF: Limitasyon sa Steel Grade
6. Global Share: Bakit Umiiral ang 70/30 Split
7. Green Hydrogen DRI: Ang Pangatlong Ruta
8. Ano ang Kahulugan Nito para sa Commodity Trade
9. Mga Madalas Itanong (FAQ)
10. Mga Pangunahing Punto

---

Ang Blast Furnace Route: Mula Iron Ore Tungong Steel

Ang blast furnace ang naging dominanteng teknolohiya sa paggawa ng bakal sa loob ng mahigit 150 taon. Ito ay isang dambuhala at tuloy-tuloy na proseso na tumatakbo nang 24 oras bawat araw, sa loob ng hanggang 20 taon bago ang mga pangunahing pagkukumpuni.

Iron ore — karaniwang iron ore pellets o sinter (isang nilutong agglomeration ng pino na ore) na may iron content na 62-65% Fe — ay inilalagay sa itaas na bahagi ng blast furnace kasama ang coke (isang porous na carbon material na ginagawa sa pamamagitan ng pagluluto ng coking coal sa mga oven na walang hangin) at limestone (isang flux na nagtatanggal ng mga dumi).

Ang mainit na hangin (na kung minsan ay may dagdag na oxygen) ay ibinubuga sa ilalim sa pamamagitan ng mga nozzle na tinatawag na tuyeres. Ang coke ay nasusunog at naglalabas ng temperaturang higit sa 1,500°C. Ang carbon monoxide mula sa nasusunog na coke ay nagpapababa (reduces) ng iron oxide sa ore para maging tinunaw na bakal. Ang limestone ay tumutugon sa mga dumi (silica, alumina) para makabuo ng slag — isang mas magaan na likido na lumulutang sa ibabaw ng bakal at hiwalay na kinukuha.

Ang tinunaw na bakal — na tinatawag na pig iron o hot metal — ay kinukuha mula sa ilalim ng furnace patungo sa mga torpedo car at dinadala sa basic oxygen furnace (BOF). Sa loob ng BOF, ang purong oxygen ay ibinubuga sa hot metal sa mataas na bilis. Mabilis nitong sinusunog ang labis na carbon at iba pang mga dumi (sa loob ng mga 20 minuto), na ginagawang molten steel ang pig iron.

Ang bakal ay pagkatapos ay hinuhulma (cast) sa mga slab, billet, o bloom para sa susunod na proseso ng rolling at fabrication.

Ang isang malaking blast furnace ay maaaring makagawa ng 10,000-12,000 tonelada ng hot metal bawat araw. Ang mga pangunahing integrated steelworks (blast furnace + BOF) ay kinabibilangan ng mga planta ng ArcelorMittal sa Belgium at Germany, ang Port Talbot works ng Tata Steel (UK), at ang malalaking pasilidad ng POSCO at NSSMC sa South Korea at Japan.

---

Ang Electric Arc Furnace Route: Mula Scrap Tungong Steel

Ang electric arc furnace (EAF) ay mas simple kumpara sa isang blast furnace. Ito ay esensyal na isang malaking sisidlan na binalot ng refractory brick, at nilagyan ng tatlong malalaking graphite electrode. Kapag ang high-voltage electricity ay dumaloy sa mga electrode, ang mga electric arc ay tumatalon sa pagitan ng mga ito at ng metallic charge — ang temperatura malapit sa arc ay lumalagpas sa 3,500°C.

Ang pangunahing materyales ay steel scrap — na pinuputol, pinipira-piraso, at sinusuri ayon sa uri:

• Heavy melt scrap (HMS 1&2): Malalaking structural steel, winasak na kagamitang pang-industriya
• Shredded scrap: Mga winasak na sasakyan at appliances
• Prompt industrial scrap: Bagong scrap mula sa mga operasyon ng stamping, mga tirang piraso mula sa konstruksyon
• Direct reduced iron (DRI) / hot briquetted iron (HBI): Ginagamit para bawasan ang mga “tramp elements” (tingnan ang seksyon ng limitasyon sa ibaba)

Ang scrap ay ikinakarga (“charged”) sa furnace, ibinababa ang mga electrode, at ang arc ang nagpapainit at nagtutunaw sa materyales sa loob ng 40-60 minuto. Ang oxygen ay itinuturok para sunugin ang carbon at mga dumi. Nagdaragdag ng apog (lime) para makabuo ng slag. Ang mga alloy (manganese, silicon, chromium) ay idinadagdag upang maabot ang target na chemistry ng bakal.

Ang resulta ay liquid steel na isinasalin sa isang ladle at pinoproseso pa sa isang ladle furnace para sa temperature at chemistry adjustment bago ang tuloy-tuloy na pag-cast.

Ang mga EAF ay mas maliit at mas flexible kaysa sa mga blast furnace. Ang isang karaniwang EAF ay gumagawa ng 200-400 tonelada ng bakal bawat heat (melt cycle), na may ilang heats bawat araw. Ang mga EAF plant ay maaaring patayin sa panahon ng mataas na presyo ng kuryente at muling buksan — isang bagay na imposible sa isang blast furnace na tuloy-tuloy ang takbo.

---

Paghahambing ng CO2 Emissions

Dito lubos na nagkakaiba ang dalawang ruta.

Ruta	CO2 Intensity	Mga Pinagmumulan ng Emisyon
BF-BOF (integrated)	~2.33 t CO2 bawat tonelada ng steel	Pagsunog ng coking coal, iron ore reduction, paggamit ng enerhiya
EAF (scrap-based)	~0.77 t CO2 bawat tonelada ng steel	Paggawa ng kuryente (grid), pagkonsumo ng electrode, flux
DRI-EAF (gas-based)	~1.0-1.4 t CO2 bawat tonelada ng steel	Natural gas para sa DRI reduction, kuryente
H2-DRI-EAF (green hydrogen)	<0.1 t CO2 bawat tonelada ng steel	Renewable electricity lamang

Ang rutang BF-BOF ay naglalabas ng humigit-kumulang 2.33 tonelada ng CO2 bawat tonelada ng crude steel, ayon sa data ng World Steel Association. Ang malaking bahagi ng mga emisyong ito ay nanggagaling sa coking coal — ang carbon ay kemikal na kailangan sa proseso ng blast furnace bilang parehong panggatong at reducing agent. Hindi mo maaaring alisin ang coal sa isang blast furnace at makagawa pa rin ng bakal.

Ang rutang EAF ay naglalabas ng humigit-kumulang 0.77 tonelada ng CO2 bawat tonelada ng bakal, pangunahin sa pamamagitan ng kuryenteng ginagamit para patakbuhin ang arc. Ang numerong ito ay nakadepende nang malaki sa carbon intensity ng kuryente sa grid. Ang isang EAF na tumatakbo gamit ang 100% renewable electricity ay halos zero ang direktang CO2. Ang isang EAF na tumatakbo gamit ang kuryenteng mula sa coal ay mas marami ang ibinubugang emisyon.

Sa konteksto ng EU: Ang EU ETS carbon pricing (kasalukuyang €50-70/tonelada ng CO2) ay nangangahulugan na ang integrated BF-BOF steel production ay may embedded carbon cost na humigit-kumulang €115-165 bawat tonelada ng bakal. Ito ay isang malaking disadvantage sa kompetisyon kumpara sa mga EAF producer o imports mula sa mga bansang walang carbon pricing — ito mismo ang dahilan kung bakit dinisenyo ang EU CBAM (Carbon Border Adjustment Mechanism).

---

Paghahambing ng Gastos: Capital at Operating Costs

Ang dalawang ruta ay may magkasalungat na istruktura ng gastos.

Capital costs (pagpapatayo ng planta):

Ruta	Karaniwang Capital Cost	Mga Tala
Integrated BF-BOF (bagong gawa, 3-4 Mtpa)	$2-4 bilyon	Kasama ang blast furnace, coke ovens, BOF, rolling mills
EAF mini-mill (bagong gawa, 1-2 Mtpa)	$300-600 milyon	Mas mababa bawat tonelada ng capacity

Ang isang blast furnace ay nangangailangan ng buong integrated complex: coking plant, sinter plant, blast furnace, hot strip mill o plate mill, at lahat ng kaugnay na imprastraktura. Ang capital cost bawat tonelada ng annual capacity ay umaabot ng $600-$1,000 bawat tonelada.

Ang isang EAF mini-mill ay maaaring maitayo sa halagang $300-400 bawat tonelada ng annual capacity. Ito ang dahilan kung bakit ang teknolohiyang EAF ay nagbigay-daan sa mga “mini-mill” — mga kumpanya tulad ng Nucor, Steel Dynamics, at Commercial Metals sa US — na makapagtayo ng mga regional steel plant sa mas mababang halaga kumpara sa mga integrated steelworks.

Operating costs:

Ang mga planta ng BF-BOF ay may mataas na gastos sa hilaw na materyales (iron ore + coking coal) ngunit medyo predictable ang unit economics kapag tumatakbo na ang furnace. Ang coking coal ay karaniwang kumakatawan sa 30-40% ng operating costs ng BF-BOF. Ang blast furnace ay hindi maaaring patayin at muling buksan nang mura — kailangang tuloy-tuloy ang takbo nito o hindi na lang.

Ang mga planta ng EAF ay may mas mababang gastos sa hilaw na materyales (mas mura ang scrap kaysa sa virgin iron units bawat tonelada ng bakal) ngunit lubos na sensitibo sa presyo ng kuryente. Ang kuryente ay maaaring kumatawan sa 25-35% ng operating costs ng EAF. Kapag tumataas ang presyo ng kuryente — gaya sa Europe noong 2022 — ang mga EAF plant ay alinman sa sumasalo sa gastos o nagbabawas ng produksyon. Maraming European EAF steelmaker ang nagbawas ng output noong 2022 dahil hindi na matipid ang paggawa ng bakal sa taas ng presyo ng kuryente.

Nagbibigay din ang EAF ng operational flexibility: maaaring itigil ang operasyon ng mga planta sa panahon ng mataas na presyo ng kuryente at muling buksan. Ito ay isang makabuluhang bentahe sa mga merkado ng kuryente na may mataas na volatility sa presyo.

---

Ano ang Hindi Kayang Gawin ng EAF: Limitasyon sa Steel Grade

Ang rutang EAF ay may pangunahing limitasyong metalurhiko: tramp element contamination mula sa scrap.

Ang steel scrap ay hindi purong bakal. Naglalaman ito ng mga tirang alloying elements mula sa komposisyon ng orihinal na bakal: copper, tin, nickel, molybdenum, chromium. Ang mga elementong ito ay nananatili sa proseso ng pagtunaw at hindi matatanggal sa pamamagitan ng oxidation (hindi tulad ng carbon, silicon, at sulphur, na pwedeng sunugin). Naiipon ang mga ito sa loob ng natunaw na bakal.

Ang pangunahing salarin ay copper. Ang copper sa bakal na lagpas sa threshold (karaniwang 0.1-0.2%) ay nagpapababa ng kalidad ng hot workability — nagkakaroon ng bitak ang ibabaw ng bakal habang nagaganap ang hot rolling. Ito ang tinatawag na hot shortness. Para sa commodity steel grades (rebar, structural sections, wire rod), maluwag ang tolerance sa copper kaya maayos ang produksyon gamit ang EAF scrap. Para naman sa flat steel gaya ng automotive body panels, electrical steel, at tin-coated packaging steel, kailangang napakababa ng copper — madalas ay mas mababa sa 0.04%.

Walang praktikal at matipid na paraan para alisin ang copper sa liquid steel kapag nasa loob na ito ng melt. Ang tanging solusyon ay dilution — ang pagdagdag ng mga virgin iron unit (pig iron, DRI, o HBI) na walang copper. Ang mga EAF plant na gumagawa ng de-kalidad na flat steel (gaya ng Crawfordsville sheet mill ng Nucor) ay ginagawa mismo ito, sa pamamagitan ng paghahalo ng biniling pig iron o DRI sa scrap.

Ang praktikal na resulta: ang merkado ng automotive steel, electrical steel, at de-kalidad na flat-rolled steel ay nananatiling pinagsisilbihan ng mga integrated BF-BOF producer dahil gumagamit sila ng virgin ore na walang kontaminasyon ng tramp element. Ang EAF ay mahusay sa long products (rebar, sections, wire rod) at lower-grade flat products.

Ang limitasyong ito ay magiging mas mahalaga habang tumataas ang rates ng scrap recycling at habang bumababa ang kalidad ng scrap dahil sa naiipong mga tramp element.

---

Global Share: Bakit Umiiral ang 70/30 Split

Ang global crude steel production ay humigit-kumulang 1,900 milyong tonelada bawat taon (data noong 2023). Ang split:

• BF-BOF: humigit-kumulang 70% (~1,330 milyong tonelada)
• EAF: humigit-kumulang 29% (~550 milyong tonelada)
• Iba pa (open hearth, induction furnaces): ~1%

Ang dahilan ng dominasyon ng BF-BOF ay ang China. Ang China ang gumagawa ng mahigit 50% ng bakal sa mundo — humigit-kumulang 1,000 milyong tonelada bawat taon — at halos 90% ng produksyon ng China ay gumagamit ng rutang BF-BOF. Ang China ay nagtayo ng dambuhalang base ng mga integrated steelworks sa nakalipas na 30 taon, at ang suplay ng scrap ay nalimitahan ng medyo batang industrial stock ng China (ang karamihan sa mga imprastraktura at gusali ay kamakailan lamang itinayo at hindi pa umaabot sa katapusan ng buhay para maging scrap).

Sa labas ng China, mas mataas ang share ng EAF:
– United States: ~70% EAF, 30% BF-BOF. Ang Nucor, Steel Dynamics, at Commercial Metals ay mga pangunahing EAF producer.
– EU: ~40% EAF (nag-iiba depende sa bansa — ang Italy ay malapit sa 70% EAF; ang Germany ay BF-heavy pa rin dahil sa demand ng automotive)
– Turkey: ~70% EAF (malaking scrap importer na gumagamit ng scrap flows mula sa Mediterranean)

Habang tumatanda ang industrial base ng China at lumalaki ang availability ng scrap, ang EAF share ng China ay inaasahang tataas mula ~10% patungong 20-25% pagdating ng 2035, isang makabuluhang pagbabago sa global market dynamics.

---

Green Hydrogen DRI: Ang Pangatlong Ruta

Ang pinakamahalagang development sa teknolohiya ng paggawa ng bakal para sa susunod na dekada ay ang hydrogen-based direct reduction of iron (H2-DRI), na isinasama sa EAF steelmaking.

Ang Direct Reduced Iron (DRI) ay bakal na ginawa sa pamamagitan ng pag-reduce (pagbawas) ng iron ore pellets gamit ang reducing gas (tradisyonal na natural gas — karamihan ay methane) sa temperaturang mababa sa melting point (~800-1,100°C). Ang ore ay nananatiling solid ngunit kemikal na nare-reduce mula iron oxide tungo sa metallic iron. Ang resulta ay isang spongy metallic material na maaaring ilagay nang direkta sa EAF bilang kapalit ng scrap.

Ang kumbensyonal na proseso ng DRI (gamit ang natural gas) ay naglalabas ng humigit-kumulang 1.0-1.4 tonelada ng CO2 bawat tonelada ng DRI — mas mabuti kaysa sa blast furnace ngunit hindi zero-carbon.

Ang tagumpay ay ang pagpapalit ng natural gas ng green hydrogen — hydrogen na ginawa sa pamamagitan ng electrolysis ng tubig gamit ang renewable electricity. Kapag ang hydrogen ay nag-reduce ng iron ore, ang tanging by-product ay tubig (H₂O), hindi CO2. Kasama ang renewable-powered EAF steelmaking, ang buong rutang H2-DRI-EAF ay makakagawa ng bakal na may mas mababa sa 0.1 tonelada ng CO2 bawat tonelada — isang ~95% na pagbawas mula sa BF-BOF.

Dalawang pangunahing proyekto ang nangunguna sa teknolohiyang ito:

HYBRIT (Hydrogen Breakthrough Ironmaking Technology): Isang joint venture sa pagitan ng SSAB (Sweden), LKAB (pinakamalaking producer ng iron ore sa Sweden), at Vattenfall (Swedish energy company). Ang HYBRIT ang gumawa ng unang hydrogen-reduced steel sa mundo na ibinigay sa customer (Volvo AB) noong 2021. Ang commercial scale production ay target sa planta ng SSAB sa Luleå sa 2026-2030.

H2 Green Steel (ngayon ay Stegra): Isang bagong greenfield facility na itinatayo sa Boden, Sweden. Target ang 5 milyong tonelada bawat taon ng green steel pagdating ng 2030, na pinapagana ng hydroelectric at wind energy ng Sweden at gumagamit ng teknolohiyang H2-DRI-EAF.

Iba pang mga kumpanya na nagsusulong ng katulad na mga ruta ay ang ArcelorMittal (mga planta ng MIDREX-based DRI na may transition sa hydrogen), thyssenkrupp (proyektong tkH2Steel sa Duisburg), at Salzgitter (programang SALCOS).

Ang komersyal na hamon: ang green hydrogen sa kasalukuyan ay nagkakahalaga ng $4-8/kg, kumpara sa natural gas na may energy-equivalent na $1-2/kg. Ang green steel na ginawa sa pamamagitan ng H2-DRI ay may cost premium na $100-300/tonelada kumpara sa kumbensyonal na BF-BOF steel. Kung ang premium na iyon ay maipapasa ba sa mga mamimili sa pamamagitan ng “green premiums” o masasalo sa pamamagitan ng carbon pricing ang siyang sentral na komersyal na tanong ng industriya ng bakal sa decarbonisation nito.

---

Ano ang Kahulugan Nito para sa Commodity Trade

Ang EAF/BF-BOF split ay may direktang implikasyon sa daloy ng commodity trade na sumusuporta sa bawat ruta.

Demand ng BF-BOF: Iron ore (idinadala mula sa Australia, Brazil) at coking coal (idinadala mula sa Australia, USA, Canada, Russia). Ito ay dalawa sa pinakamalaking volume ng seaborne dry bulk trade sa mundo. Ang paglayo sa BF-BOF ay direktang nagpapababa ng demand para sa coking coal at premium iron ore pellets — isang pangmatagalang hamon para sa mga merkado ng commodity na iyon.

Demand ng EAF: Kuryente at steel scrap. Ang global scrap trade ay makabuluhan — ang Turkey ang pinakamalaking importer ng steel scrap sa mundo, na kumukuha mula sa US, EU, at UK. Ang pagtaas ng produksyon ng EAF sa buong mundo ay nangangahulugan ng pagtaas ng demand sa scrap, na nagtutulak sa pagtaas ng presyo ng scrap at ginagawang mas competitive ang pagkuha nito.

Demand ng H2-DRI: High-grade iron ore pellets (ang DRI ay nangangailangan ng mas mataas na iron content — 67%+ Fe — kaysa sa karaniwang blast furnace ore). Lumilikha ito ng premium na merkado para sa high-grade iron ore pellets mula sa LKAB (Sweden), CVRD/Vale (Brazil), at Bahrain Steel. Ang transition sa H2-DRI ay bullish para sa high-grade iron ore at bearish para sa medium-grade blast furnace ore.

---

Mga Madalas Itanong (FAQ)

Alin ang mas murang patakbuhin, blast furnace o EAF?

Depende ito sa gastos ng hilaw na materyales sa bawat lokasyon. Kung saan mura ang scrap at abot-kaya ang kuryente, mas murang patakbuhin ang EAF. Kung saan kulang ang scrap at mahal ang kuryente, ang BF-BOF ang may bentahe. Ang mga EAF mini-mill sa US ay patuloy na may mas mababang gastos kaysa sa mga integrated BF-BOF producer sa US dahil sagana at medyo mura ang scrap sa US. Ang mga European EAF producer ay naipit noong 2022 nang tumaas ang presyo ng kuryente dahil sa gas crisis.

Maaari bang gumawa ng automotive steel ang electric arc furnace?

Ang ilan ay maaari, na may mahahalagang paalala. Ang de-kalidad na flat-rolled steel para sa mga aplikasyon sa automotive ay nangangailangan ng napakababang antas ng copper (mas mababa sa 0.04%) para maiwasan ang hot shortness habang nag-ro-rolling. Ang mga EAF plant na gumagawa ng auto-grade steel ay dapat mag-dilute ng scrap gamit ang mga copper-free virgin iron unit — pig iron, DRI, o HBI. Ang Gallatin at Crawfordsville sheet mills ng Nucor ay ginagawa mismo ito. Ngunit ang kalidad ng EAF flat steel ay mas mababa kaysa sa mga integrated BF-BOF plant kung walang malaking pagdagdag ng DRI.

Ano ang green steel at magkano ang dagdag na gastos nito?

Ang green steel ay bakal na ginawa nang may makabuluhang mas mababang CO2 emissions kumpara sa kumbensyonal na paggawa ng bakal — karaniwang tinutukoy bilang mas mababa sa 0.5 tonelada ng CO2 bawat tonelada ng bakal. Ang nangungunang landas ay H2-DRI-EAF gamit ang renewable-powered green hydrogen. Ang kasalukuyang green steel ay may cost premium na $100-300/tonelada kumpara sa kumbensyonal na bakal, depende sa gastos ng green hydrogen. Habang bumababa ang gastos ng renewable energy, inaasahang liliit din ang premium na ito.

Bakit nadodominahan ng China ang rutang BF-BOF?

Itinayo ng China ang karamihan sa steel capacity nito sa nakalipas na 30 taon gamit ang teknolohiyang BF-BOF dahil ito ang pinakamurang paraan para mabilis na palakihin ang produksyon, dahil may coking coal sila, at dahil kulang ang scrap sa isang ekonomiyang mabilis na nag-i-industriyalisa. Ang China ay gumagawa ng mahigit 1 bilyong tonelada ng bakal bawat taon, ~90% sa pamamagitan ng BF-BOF. Habang tumatanda ang industrial base ng China at lumalaki ang availability ng scrap, ang EAF share nito ay unti-unting tumataas mula sa kasalukuyang ~10%.

Ano ang HYBRIT at bakit ito mahalaga?

Ang HYBRIT ay isang joint venture sa pagitan ng SSAB, LKAB, at Vattenfall na naglalayong gumawa ng fossil-free steel gamit ang hydrogen direct reduction. Noong 2021, naihatid nito ang kauna-unahang fossil-free steel sa mundo — na ginawa nang walang coking coal o natural gas — para sa Volvo AB. Mahalaga ang HYBRIT dahil ipinapakita nito na ang rutang H2-DRI-EAF ay maaaring gumana sa komersyal na paraan. Kung mapapalaki ito, maaari nitong alisin ang humigit-kumulang 2.33 tonelada ng CO2 bawat tonelada ng bakal sa buong industriya ng BF-BOF.

---

Mga Pangunahing Punto

• Ang rutang blast furnace-BOF (BF-BOF) ay gumagamit ng iron ore at coking coal; ang electric arc furnace (EAF) ay gumagamit ng steel scrap at kuryente. Ang mga ito ay magkaibang supply chain ng hilaw na materyales.
• Ang BF-BOF ay naglalabas ng humigit-kumulang 2.33 tonelada ng CO2 bawat tonelada ng bakal; ang EAF ay naglalabas ng humigit-kumulang 0.77 tonelada — isang 67% na pagbawas.
• Ang EAF ay may mas mababang capital cost kaysa sa BF-BOF (~$300-400 bawat tonelada ng capacity kumpara sa $600-1,000) at mas malaking operational flexibility, ngunit sensitibo sa presyo ng kuryente.
• Hindi madaling makagawa ang EAF ng high-purity flat steel grades para sa automotive applications nang hindi nagdaragdag ng virgin iron unit para i-dilute ang mga tramp element — lalo na ang copper — na naiipon mula sa scrap.
• Ang global steelmaking ay humigit-kumulang 70% BF-BOF at 30% EAF; ang EAF share ay tumataas habang lumalaki ang availability ng scrap at tumitindi ang pressure para sa decarbonisation.
• Ang EU ETS carbon price (~€50-70/tonelada CO2) ay nagdaragdag ng €115-165/tonelada ng embedded carbon cost sa BF-BOF steel, na lumilikha ng pressure sa kompetisyon na hindi kinakaharap nang pantay ng EAF at mga import na walang carbon pricing.
• Ang green hydrogen DRI (H2-DRI-EAF) ang pinakamababang-carbon na ruta sa paggawa ng bakal, na nagbabawas ng CO2 ng hanggang 95% kumpara sa BF-BOF; ang HYBRIT at Stegra sa Sweden ang mga nangungunang commercial-scale project.
• Ang paglipat mula BF-BOF patungong EAF/DRI-EAF ay pangmatagalang bearish para sa coking coal at standard iron ore, at bullish para sa high-grade iron ore pellets at steel scrap.

Related Reading

To deepen your understanding of the topics covered in this article, explore these related guides: the full ferrous chain from iron ore to finished steel, the scrap grades and pricing mechanisms that feed electric furnaces and how carbon pricing policies affect the cost gap between the two routes.