Lichtbogenofen vs Hochofen: CO2-Emissionen, Kosten und die Zukunft der Stahlerzeugung

Definition: Lichtbogenofen vs Hochofen
Ein Hochofen (BF) verwendet Eisenerz und Kokskohle zur Herstellung von Roheisen, das anschließend in einem Konverter (BOF) zu Stahl veredelt wird. Ein Lichtbogenofen (EAF) nutzt Hochspannungs-Lichtbögen, um Stahlschrott zu flüssigem Stahl zu schmelzen. Der Hochofenprozess verursacht etwa 2,33 Tonnen CO2 pro Tonne Stahl; der Lichtbogenofen-Weg verursacht etwa 0,77 Tonnen. Die weltweite Stahlerzeugung verteilt sich auf etwa 70 % BF-BOF und 30 % EAF, doch dieses Verhältnis verschiebt sich durch den wachsenden Druck zur Dekarbonisierung.

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Inhaltsverzeichnis

1. Der Hochofen-Weg: Von Eisenerz zu Stahl
2. Der Lichtbogenofen-Weg: Von Schrott zu Stahl
3. Vergleich der CO2-Emissionen
4. Kostenvergleich: Investitions- und Betriebskosten
5. Was EAF nicht herstellen kann: Grenzen der Stahlsorten
6. Weltweiter Anteil: Warum die 70/30-Aufteilung existiert
7. Grüner Wasserstoff DRI: Der dritte Weg
8. Was dies für den Rohstoffhandel bedeutet
9. Häufig gestellte Fragen
10. Wichtige Erkenntnisse

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Der Hochofen-Weg: Von Eisenerz zu Stahl

Der Hochofen ist seit über 150 Jahren die dominierende Technologie der Stahlherstellung. Es handelt sich um einen massiven, kontinuierlichen Prozess, der 24 Stunden am Tag, jeden Tag, bis zu 20 Jahre lang zwischen größeren Generalüberholungen läuft.

Eisenerz — typischerweise Eisenerzpellets oder Sinter (gebackene Agglomerate aus feinem Erz) mit einem Eisengehalt von 62-65 % Fe — wird zusammen mit Koks (ein poröses Kohlenstoffmaterial, das durch Backen von Kokskohle in Öfen ohne Sauerstoff hergestellt wird) und Kalkstein (ein Flussmittel zur Entfernung von Verunreinigungen) von oben in den Hochofen chargiert.

Heißluft (manchmal mit Sauerstoff angereichert) wird am Boden durch Düsen, sogenannte Windformen, eingeblasen. Der Koks verbrennt und erzeugt Temperaturen von über 1.500 °C. Kohlenmonoxid aus dem brennenden Koks reduziert das Eisenoxid im Erz zu flüssigem Eisen. Kalkstein reagiert mit Verunreinigungen (Kieselsäure, Aluminiumoxid) und bildet Schlacke — eine leichtere Flüssigkeit, die oben auf dem Eisen schwimmt und separat abgestochen wird.

Das flüssige Eisen — genannt Roheisen oder flüssiges Metall — wird am Boden des Hochofens in Torpedopfannenwagen abgestochen und zum Konverter (BOF) transportiert. Im BOF wird reiner Sauerstoff mit hoher Geschwindigkeit durch das flüssige Metall geblasen. Dies verbrennt überschüssigen Kohlenstoff und andere Verunreinigungen schnell (in etwa 20 Minuten) und wandelt Roheisen in flüssigen Stahl um.

Der Stahl wird dann für das nachgeschaltete Walzen und die Weiterverarbeitung zu Brammen, Knüppeln oder Vorblöcken vergossen.

Ein einziger großer Hochofen kann 10.000-12.000 Tonnen Roheisen pro Tag produzieren. Zu den großen integrierten Stahlwerken (Hochofen + BOF) gehören die Anlagen von ArcelorMittal in Belgien und Deutschland, das Tata Steel Werk in Port Talbot (UK) sowie die riesigen POSCO- und NSSMC-Anlagen in Südkorea und Japan.

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Der Lichtbogenofen-Weg: Von Schrott zu Stahl

Ein Lichtbogenofen (EAF) ist grundlegend einfacher aufgebaut als ein Hochofen. Er besteht im Wesentlichen aus einem großen, mit feuerfesten Steinen ausgekleideten Becken, das mit drei großen Graphitelektroden ausgestattet ist. Wenn Hochspannung durch die Elektroden fließt, bilden sich Lichtbögen zwischen diesen und der metallischen Beschickung — die Temperaturen in der Nähe des Bogens übersteigen 3.500 °C.

Das primäre Einsatzmaterial ist Stahlschrott — geschnitten, zerkleinert und nach Typ sortiert:

• Schwerer Schrott (HMS 1&2): Großer Baustahl, abgerissene Industrieanlagen
• Schredderschrott: Geschredderte Autos und Haushaltsgeräte
• Industrieschrott: Neuer Schrott aus Stanzereien, Konstruktionsabschnitte
• Direktreduziertes Eisen (DRI) / heißbrikettiertes Eisen (HBI): Wird zur Verdünnung von Begleitelementen verwendet (siehe Abschnitt zu den Einschränkungen unten)

Schrott wird in den Ofen chargiert, die Elektroden werden abgesenkt, und der Lichtbogen erhitzt und schmilzt das Material in 40-60 Minuten. Sauerstoff wird eingeblasen, um Kohlenstoff und Verunreinigungen zu verbrennen. Kalk wird hinzugefügt, um Schlacke zu bilden. Legierungen (Mangan, Silizium, Chrom) werden hinzugefügt, um die Zielchemie des Stahls zu erreichen.

Das Ergebnis ist flüssiger Stahl, der in eine Pfanne abgestochen und vor dem Stranggießen in einem Pfannenofen zur Temperatur- und Chemieanpassung weiterbehandelt wird.

EAF sind kleiner und flexibler als Hochöfen. Ein typischer EAF produziert 200-400 Tonnen Stahl pro Schmelzzyklus, mit mehreren Zyklen pro Tag. EAF-Anlagen können bei hohen Strompreisen abgeschaltet und wieder hochgefahren werden — etwas, das bei einem kontinuierlich laufenden Hochofen unmöglich ist.

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Vergleich der CO2-Emissionen

Hier driften die beiden Routen am stärksten auseinander.

Route	CO2-Intensität	Emissionsquellen
BF-BOF (integriert)	~2,33 t CO2 pro Tonne Stahl	Verbrennung von Kokskohle, Eisenerzreduktion, Energieverbrauch
EAF (schrottbasiert)	~0,77 t CO2 pro Tonne Stahl	Stromerzeugung (Netz), Elektrodenverbrauch, Flussmittel
DRI-EAF (gasbasiert)	~1,0-1,4 t CO2 pro Tonne Stahl	Erdgas zur DRI-Reduktion, Strom
H2-DRI-EAF (grüner Wasserstoff)	<0,1 t CO2 pro Tonne Stahl	Nur erneuerbare Energien

Laut Daten der World Steel Association verursacht die BF-BOF-Route etwa 2,33 Tonnen CO2 pro Tonne Rohstahl. Der Großteil dieser Emissionen stammt aus Kokskohle — Kohlenstoff ist im Hochofenprozess chemisch sowohl als Brennstoff als auch als Reduktionsmittel notwendig. Man kann Kohle nicht aus einem Hochofen entfernen und dennoch Eisen produzieren.

Die EAF-Route verursacht etwa 0,77 Tonnen CO2 pro Tonne Stahl, hauptsächlich durch den Strom, der für den Lichtbogen benötigt wird. Diese Zahl hängt entscheidend von der CO2-Intensität des Stromnetzes ab. Ein EAF, der zu 100 % mit erneuerbarem Strom betrieben wird, emittiert fast null direktes CO2. Ein EAF, der mit Kohlestrom betrieben wird, emittiert mehr.

Im EU-Kontext: Die EU ETS CO2-Bepreisung (derzeit 50-70 €/Tonne CO2) bedeutet, dass die integrierte BF-BOF-Stahlproduktion nun einen impliziten CO2-Preis von etwa 115-165 € pro Tonne Stahl trägt. Dies ist ein erheblicher Wettbewerbsnachteil gegenüber EAF-Produzenten oder Importen aus Ländern ohne CO2-Bepreisung — genau deshalb wurde der EU CBAM (Carbon Border Adjustment Mechanism) entwickelt.

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Kostenvergleich: Investitions- und Betriebskosten

Die beiden Routen haben entgegengesetzte Kostenstrukturen.

Investitionskosten (Bau der Anlage):

Route	Typische Investitionskosten	Hinweise
Integrierter BF-BOF (Neubau, 3-4 Mio. t/Jahr)	2-4 Milliarden USD	Umfasst Hochofen, Kokereien, BOF, Walzwerke
EAF Mini-Mill (Neubau, 1-2 Mio. t/Jahr)	300-600 Millionen USD	Weitaus geringere Kosten pro Tonne Kapazität

Ein Hochofen erfordert einen kompletten integrierten Komplex: Kokerei, Sinteranlage, Hochofen, Warmwalzwerk oder Grobblechwalzwerk und die gesamte dazugehörige Infrastruktur. Die Investitionskosten pro Tonne jährlicher Kapazität liegen bei 600-1.000 USD pro Tonne.

Eine EAF-Mini-Mill kann für 300-400 USD pro Tonne jährlicher Kapazität gebaut werden. Aus diesem Grund hat die EAF-Technologie „Mini-Mills“ — Unternehmen wie Nucor, Steel Dynamics und Commercial Metals in den USA — ermöglicht, regionale Stahlwerke zu deutlich geringeren Kosten als integrierte Stahlwerke zu bauen.

Betriebskosten:

BF-BOF-Anlagen haben hohe Rohstoffkosten (Eisenerz + Kokskohle), aber relativ berechenbare Stückkosten, sobald der Ofen läuft. Kokskohle macht typischerweise 30-40 % der BF-BOF-Betriebskosten aus. Der Hochofen kann nicht günstig abgeschaltet und wieder gestartet werden — er läuft kontinuierlich oder gar nicht.

EAF-Anlagen haben geringere Rohstoffkosten (Schrott ist billiger als Roheisen pro Tonne enthaltenem Eisen), reagieren aber sehr empfindlich auf Strompreise. Strom kann 25-35 % der EAF-Betriebskosten ausmachen. Wenn die Strompreise steigen — wie in Europa im Jahr 2022 — absorbieren EAF-Anlagen entweder die Kosten oder drosseln die Produktion. Mehrere europäische EAF-Stahlhersteller drosselten 2022 die Produktion, weil die Strompreise die Stahlerzeugung unwirtschaftlich machten.

EAF bieten auch operative Flexibilität: Anlagen können bei hohen Strompreisen stillgelegt und wieder hochgefahren werden. Dies ist ein bedeutender Vorteil auf Strommärkten mit hoher Preisvolatilität.

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Was EAF nicht herstellen kann: Grenzen der Stahlsorten

Die EAF-Route hat eine grundlegende metallurgische Einschränkung: Kontamination durch Begleitelemente aus Schrott.

Stahlschrott ist kein reines Eisen. Er enthält Restlegierungselemente aus der ursprünglichen Stahlzusammensetzung: Kupfer, Zinn, Nickel, Molybdän, Chrom. Diese Elemente überstehen den Schmelzprozess und können nicht durch Oxidation entfernt werden (im Gegensatz zu Kohlenstoff, Silizium und Schwefel, die ausgebrannt werden können). Sie reichern sich in der Schmelze an.

Der Hauptübeltäter ist Kupfer. Kupfergehalte im Stahl über bestimmten Schwellenwerten (typischerweise 0,1-0,2 %) verschlechtern die Warmumformbarkeit — die Stahloberfläche reißt beim Warmwalzen. Dies nennt man Rotbruch. Bei Standardstahlsorten (Betonstahl, Profile, Walzdraht) sind die Kupfertoleranzen locker und die auf Schrott basierende EAF-Produktion funktioniert gut. Bei Flachstahlprodukten wie Autokarosserieteilen, Elektroblech und verzinntem Verpackungsstahl muss der Kupfergehalt sehr niedrig sein — oft unter 0,04 %.

Es gibt keine wirtschaftlich praktikable Methode, Kupfer aus flüssigem Stahl zu entfernen, sobald es in der Schmelze ist. Die einzige Lösung ist Verdünnung — Zugabe von kupferfreiem Eisen (Roheisen, DRI oder HBI). EAF-Anlagen, die hochwertigen Flachstahl produzieren (wie Nucors Crawfordsville-Werk), tun genau dies: sie mischen zugekauftes Roheisen oder DRI mit Schrott.

Die praktische Konsequenz: Der Markt für Automobil-Stahl, Elektroblech und hochwertigen Flachstahl wird weiterhin weitgehend von integrierten BF-BOF-Herstellern bedient, da diese Eisenerz ohne Kontamination durch Begleitelemente verwenden. EAF glänzt bei Langprodukten (Betonstahl, Profile, Walzdraht) und minderwertigeren Flachprodukten.

Diese Einschränkung wird immer wichtiger, da die Schrottrecyclingraten steigen und sich die Schrottqualität mit angereicherten Begleitelementen weiter verschlechtert.

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Weltweiter Anteil: Warum die 70/30-Aufteilung existiert

Die weltweite Rohstahlproduktion liegt bei etwa 1.900 Millionen Tonnen pro Jahr (Daten von 2023). Die Aufteilung:

• BF-BOF: etwa 70 % (~1.330 Millionen Tonnen)
• EAF: etwa 29 % (~550 Millionen Tonnen)
• Sonstige (Siemens-Martin-Verfahren, Induktionsöfen): ~1 %

Der Grund für die BF-BOF-Dominanz ist China. China produziert über 50 % des weltweiten Stahls — etwa 1.000 Millionen Tonnen pro Jahr — und etwa 90 % der chinesischen Produktion nutzen die BF-BOF-Route. China hat in den letzten 30 Jahren eine enorme Basis an integrierten Stahlwerken aufgebaut, und das Schrottangebot war durch Chinas relativ jungen Industriebestand begrenzt (die meisten Infrastrukturen und Gebäude wurden erst kürzlich gebaut und haben noch nicht das Ende ihrer Lebensdauer für Schrottverfügbarkeit erreicht).

Außerhalb Chinas ist der EAF-Anteil viel höher:
– Vereinigte Staaten: ~70 % EAF, 30 % BF-BOF. Nucor, Steel Dynamics und Commercial Metals sind große EAF-Produzenten.
– EU: ~40 % EAF (variiert je nach Land — Italien nahe 70 % EAF; Deutschland aufgrund der Automobilnachfrage noch hochofenlastig)
– Türkei: ~70 % EAF (großer Schrottimporteur, der mediterrane Schrottströme nutzt)

Da Chinas Industriebestand altert und die Schrottverfügbarkeit wächst, wird erwartet, dass Chinas EAF-Anteil bis 2035 von ~10 % auf 20-25 % steigen wird, was eine bedeutende Verschiebung der globalen Marktdynamik bedeutet.

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Grüner Wasserstoff DRI: Der dritte Weg

Die bedeutendste Entwicklung in der Stahlerzeugungstechnologie für das nächste Jahrzehnt ist die wasserstoffbasierte Direktreduktion von Eisen (H2-DRI), kombiniert mit EAF-Stahlerzeugung.

Direktreduziertes Eisen (DRI) ist Eisen, das durch Reduktion von Eisenerzpellets mit einem Reduktionsgas (traditionell Erdgas — hauptsächlich Methan) bei Temperaturen unter dem Schmelzpunkt (~800-1.100 °C) hergestellt wird. Das Erz bleibt fest, wird aber chemisch von Eisenoxid zu metallischem Eisen reduziert. Das Ergebnis ist ein schwammartiges metallisches Material, das als Schrottsubstitut direkt in einen EAF gegeben werden kann.

Der konventionelle DRI-Prozess (unter Verwendung von Erdgas) verursacht etwa 1,0-1,4 Tonnen CO2 pro Tonne DRI — besser als der Hochofen, aber nicht klimaneutral.

Der Durchbruch ist der Ersatz von Erdgas durch grünen Wasserstoff — Wasserstoff, der durch Elektrolyse von Wasser mit erneuerbarem Strom hergestellt wird. Wenn Wasserstoff Eisenerz reduziert, ist das einzige Nebenprodukt Wasser (H₂O), kein CO2. In Kombination mit EAF-Stahlerzeugung durch erneuerbare Energien kann die vollständige H2-DRI-EAF-Route Stahl mit weniger als 0,1 Tonnen CO2 pro Tonne produzieren — eine Reduktion um ~95 % gegenüber BF-BOF.

Zwei große Projekte führen diese Technologie an:

HYBRIT (Hydrogen Breakthrough Ironmaking Technology): Ein Joint Venture zwischen SSAB (Schweden), LKAB (Schwedens größter Eisenerzproduzent) und Vattenfall (schwedisches Energieunternehmen). HYBRIT produzierte 2021 den weltweit ersten wasserstoffreduzierten Stahl, der an einen Kunden (Volvo AB) geliefert wurde. Die Produktion im kommerziellen Maßstab ist bis 2026-2030 im SSAB-Werk Luleå geplant.

H2 Green Steel (jetzt Stegra): Eine neue Anlage auf der grünen Wiese, die derzeit in Boden, Schweden, gebaut wird. Ziel sind 5 Millionen Tonnen grüner Stahl pro Jahr bis 2030, angetrieben durch schwedische Wasserkraft und Windenergie unter Verwendung der H2-DRI-EAF-Technologie.

Andere Unternehmen, die ähnliche Wege verfolgen, sind ArcelorMittal (MIDREX-basierte DRI-Anlagen mit Wasserstoffübergang), thyssenkrupp (tkH2Steel-Projekt in Duisburg) und Salzgitter (SALCOS-Programm).

Die kommerzielle Herausforderung: Grüner Wasserstoff kostet derzeit 4-8 USD/kg, im Vergleich zu Erdgas mit einem energieäquivalenten Wert von 1-2 USD/kg. Grüner Stahl, der über H2-DRI hergestellt wird, hat einen Kostenaufschlag von 100-300 USD/Tonne gegenüber konventionellem BF-BOF-Stahl. Ob dieser Aufschlag über “grüne Prämien” an Käufer weitergegeben oder durch CO2-Bepreisung absorbiert werden kann, ist die zentrale kommerzielle Frage der Dekarbonisierung der Stahlindustrie.

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Was dies für den Rohstoffhandel bedeutet

Die EAF/BF-BOF-Aufteilung hat direkte Auswirkungen auf die Rohstoffhandelsströme, die jede Route unterstützen.

BF-BOF-Bedarf: Eisenerz (verschifft aus Australien, Brasilien) und Kokskohle (verschifft aus Australien, USA, Kanada, Russland). Dies sind zwei der weltweit größten Handelsvolumina im Seetransport von trockenem Schüttgut. Eine Abkehr von BF-BOF reduziert direkt die Nachfrage nach Kokskohle und hochwertigen Eisenerzpellets — ein langfristiger Gegenwind für diese Rohstoffmärkte.

EAF-Bedarf: Strom und Stahlschrott. Der weltweite Schrotthandel ist bedeutend — die Türkei ist der weltweit größte Importeur von Stahlschrott und bezieht diesen aus den USA, der EU und Großbritannien. Die weltweit steigende EAF-Produktion bedeutet einen steigenden Schrottbedarf, was die Schrottpreise in die Höhe treibt und die Schrottbeschaffung wettbewerbsintensiver macht.

H2-DRI-Bedarf: Hochwertige Eisenerzpellets (DRI erfordert einen höheren Eisengehalt — 67 %+ Fe — als Standard-Eisenerz für Hochöfen). Dies schafft einen Premiummarkt für hochwertige Eisenerzpellets von LKAB (Schweden), CVRD/Vale (Brasilien) und Bahrain Steel. Der H2-DRI-Übergang ist positiv für hochwertiges Eisenerz und negativ für mittelkörniges Hochofenerz.

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Häufig gestellte Fragen

Was ist im Betrieb günstiger, ein Hochofen oder ein EAF?

Es hängt von den Rohstoffkosten am jeweiligen Standort ab. Wo Schrott billig und Strom bezahlbar ist, ist der EAF günstiger im Betrieb. Wo Schrott knapp und Strom teuer ist, hat der BF-BOF den Vorteil. EAF-Mini-Mills in den USA haben konsequent niedrigere Kosten als integrierte US-BF-BOF-Hersteller, weil US-Schrott reichlich vorhanden und relativ billig ist. Europäische EAF-Hersteller gerieten 2022 unter Druck, als die Strompreise aufgrund der Gaskrise in die Höhe schossen.

Kann ein Lichtbogenofen Automobil-Stahl herstellen?

Einige können es, mit wichtigen Einschränkungen. Hochwertiger Flachstahl für Automobilanwendungen erfordert sehr niedrige Kupfergehalte (unter 0,04 %), um Rotbruch beim Walzen zu vermeiden. EAF-Anlagen, die Automobil-Stahl produzieren, müssen Schrott mit kupferfreiem Roheisen verdünnen — Roheisen, DRI oder HBI. Die Walzwerke Gallatin und Crawfordsville von Nucor tun genau das. Aber die Qualitätsobergrenze für EAF-Flachstahl ist ohne signifikante DRI-Zugabe niedriger als bei integrierten BF-BOF-Anlagen.

Was ist grüner Stahl und wie viel mehr kostet er?

Grüner Stahl ist Stahl, der mit deutlich geringeren CO2-Emissionen hergestellt wird als konventioneller Stahl — typischerweise definiert als unter 0,5 Tonnen CO2 pro Tonne Stahl. Der führende Weg ist H2-DRI-EAF unter Verwendung von mit erneuerbarem Strom erzeugtem grünem Wasserstoff. Aktueller grüner Stahl hat einen Kostenaufschlag von 100-300 USD/Tonne gegenüber konventionellem Stahl, abhängig von den Kosten für grünen Wasserstoff. Da die Kosten für erneuerbare Energien sinken, wird erwartet, dass sich dieser Aufschlag verringert.

Warum dominiert China die BF-BOF-Route?

China hat den Großteil seiner Stahlkapazität in den letzten 30 Jahren mit der BF-BOF-Technologie aufgebaut, weil dies der billigste Weg zur schnellen Skalierung der Produktion war, Kokskohle verfügbar war und Schrott in einer schnell industrialisierenden Wirtschaft knapp war. China produziert über 1 Milliarde Tonnen Stahl pro Jahr, ~90 % über BF-BOF. Da Chinas Industriebestand altert und das Schrottangebot steigt, nimmt der EAF-Anteil allmählich von den derzeit ~10 % zu.

Was ist HYBRIT und warum ist es wichtig?

HYBRIT ist ein Joint Venture zwischen SSAB, LKAB und Vattenfall mit dem Ziel, fossilfreien Stahl mittels wasserstoffbasierter Direktreduktion herzustellen. 2021 lieferte es den weltweit ersten fossilfreien Stahl — produziert ohne Kokskohle oder Erdgas — an Volvo AB. HYBRIT ist wichtig, weil es zeigt, dass die H2-DRI-EAF-Route kommerziell funktionieren kann. Bei einer Skalierung könnte dies etwa 2,33 Tonnen CO2 pro Tonne Stahl in der BF-BOF-Industrie eliminieren.

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Wichtige Erkenntnisse

• Die Hochofen-BOF-Route (BF-BOF) verwendet Eisenerz und Kokskohle; der Lichtbogenofen (EAF) verwendet Stahlschrott und Strom. Dies sind grundlegend unterschiedliche Rohstofflieferketten.
• BF-BOF emittiert etwa 2,33 Tonnen CO2 pro Tonne Stahl; EAF emittiert etwa 0,77 Tonnen — eine Reduktion um 67 %.
• EAF hat deutlich geringere Investitionskosten als BF-BOF (~300-400 USD pro Tonne Kapazität gegenüber 600-1.000 USD) und eine größere operative Flexibilität, ist aber anfällig für Strompreisschwankungen.
• EAF kann ohne die Zugabe von reinem Eisen zur Verdünnung von Begleitelementen — insbesondere Kupfer —, die sich aus Schrott anreichern, nur schwer hochreine Flachstahlsorten für Automobilanwendungen herstellen.
• Die weltweite Stahlerzeugung beträgt ca. 70 % BF-BOF und 30 % EAF; der EAF-Anteil steigt, während das Schrottangebot wächst und der Dekarbonisierungsdruck zunimmt.
• Der EU ETS CO2-Preis (~50-70 €/Tonne CO2) addiert 115-165 €/Tonne an impliziten CO2-Kosten zu BF-BOF-Stahl, was Wettbewerbsdruck erzeugt, dem EAF und Importe ohne CO2-Bepreisung nicht gleichermaßen ausgesetzt sind.
• Grüner Wasserstoff DRI (H2-DRI-EAF) ist die emissionsärmste Stahlerzeugungsroute und reduziert CO2 um bis zu 95 % gegenüber BF-BOF; HYBRIT und Stegra in Schweden sind die führenden Projekte im kommerziellen Maßstab.
• Die Umstellung von BF-BOF auf EAF/DRI-EAF ist langfristig negativ für Kokskohle und Standard-Eisenerz und positiv für hochwertige Eisenerzpellets und Stahlschrott.

Weiterführende Lektüre

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